헤비듀티 기어 스크레이핑의 원리: 헤비듀티 기어 스크레이핑은 호빙과 쉐이핑을 통합한 절삭 방식을 사용하여 내부 및 외부 원통형 기어를 가공합니다. 절삭 과정에서 절삭 공구는 호브와 셰이퍼 역할을 모두 합니다. 절삭 방식은 공작물과 공구의 연속 회전을 수반하며, 호빙과 쉐이핑 동작을 결합하여 기어를 절삭합니다. 헤비듀티 스크레이핑 동안 공구는 공작물에 대해 축각을 가지며 자체 축을 중심으로 회전하여 운동을 생성합니다. 동시에 공구는 공작물의 축 방향을 따라 이동하여 공작물의 전체 길이를 절삭합니다. 공구의 모양은 셰이퍼와 매우 유사합니다. 공작물에 스퍼 이빨이 있는 경우 공구는 베벨 이빨이어야 합니다. 공작물에 베벨 이빨이 있는 경우 공구는 일반적으로 스퍼 이빨로 만들어집니다. 인벌류트 치형을 가공할 때, 공구가 스퍼 치형이든 베벨 치형이든 끝면의 치형은 인벌류트입니다. 공구의 이론적인 절삭날 형상은 공구와 공작물이 맞물릴 때 공구 치면의 접촉선을 기준으로 제작되어야 합니다. 따라서 공구가 스퍼 치형일 경우 절삭날은 공구 끝면에 위치합니다.

스프로킷 샤프트 부품 가공 중 발생하는 문제를 해결하기 위해 복합 가공 방법을 채택하여 가공 계획을 개선했으며, 이를 통해 가공 난이도와 비용이 감소하고 부품의 치수 및 정밀도 요구 사항을 충족하며 가공 효율이 향상되었습니다.샤프트의 주요 기능은 전달 구성 요소(기어, 스프로킷, 풀리 등)를 지지하고 토크를 전달하며 하중을 견디는 것입니다.주요 구조적 특징은 길이가 직경보다 길다는 것이며, 일반적으로 동축 외측 원, 원뿔, 내측 구멍, 나사산 및 키웨이로 구성됩니다.1. 부품 구조 및 가공 난이도 분석 스프로킷 샤프트는 SPL-1200 인쇄 시스템의 건조 오븐 스프로킷 구동 장치의 가느다란 샤프트입니다.소재는 45강이며 열처리(T215)되었습니다. 이 부품은 직경 30mm, 길이 1171mm, 길이 대 직경 비율이 39입니다. 강성이 매우 낮은 가느다란 샤프트입니다. 가공 요구 사항은 양쪽 끝단의 치수 정확도 φ30 0~0.009mm, 그리고 양쪽 끝단의 φ30mm 외경 원의 동축도입니다.

독일 WERA 기어 변속 기계의 특징: 높은 가공 정밀도, DIN 5-7 등급 정확도 달성; 표면 거칠기: Rz2-3; 높은 유연성: 하나의 기계로 내부 및 외부 기어를 모두 가공할 수 있음; 높은 효율성: 교체 시간은 30분 이내로, 공구 교체, 척, 컨베이어 마스크, 프로그램 재입력만 필요함; 공구 소모 비용이 낮고, 반복적인 연마(15-20회) 후 재사용 가능; 건식 가공으로 냉각수가 필요 없어 생산 비용을 절감하고 잠재적인 고장 지점을 줄임; 깨끗하고 환경 친화적인 공작 기계로 후처리 세척이 필요 없음; 공압 클램핑(5bar 공기 소스)으로 유압 시스템이 필요 없어 생산 비용을 절감; 인라인 생산에 편리함: 기계의 로딩 및 언로딩 컨베이어는 좌핸드, 우핸드 또는 연속식(사전 확인 필요)이 가능함; …

비정상적인 치형 - 치형 가장자리 돌출은 주로 호브의 과도한 치형 오류 또는 효과적인 치형 분할 불능으로 인해 발생합니다.작업물 결함에는 네 가지 유형이 있습니다.1) 호브 연삭 후 치형 분할 불량;2) 호브의 과도한 축 방향 흔들림;3) 호브의 큰 반경 방향 흔들림;4) 무딘 호브.주요 해결책은 호브 연삭 품질, 호브 설치 정확도 및 공작 기계 스핀들 기하학적 정확도에 초점을 맞추는 것입니다.1) 호브 연삭 품질을 제어합니다.2) 호브 설치 정확도를 보장하고 호브 설치 중 망치질을 피합니다.와셔 끝면이 평평한지 확인합니다.너트 끝면이 수직인지 확인합니다.테이퍼 구멍 내부가 깨끗해야 합니다.브래킷을 설치한 후 틈새가 없어야 합니다.3) 공작 기계 스핀들의 회전 정확도를 다시 확인하고 호브 스핀들 베어링, 특히 스러스트 와셔를 수리 및 조정합니다.4) 새 호브로 교체합니다.

비정상 치형 - 주기적 치형 오류의 주요 원인: 1) 호브 설치 후 큰 반경 방향 런아웃 또는 축 방향 이동; 2) 공작 기계 테이블의 불균일한 회전; 3) 중간 기어 또는 인덱싱 기어의 정렬 불량 또는 치면 충돌; 4) 느슨한 툴 홀더 슬라이드; 5) 진동을 유발하는 부적절한 공작물 클램핑. 해결책: 1) 호브 설치 정확도 제어; 2) 공작 기계 테이블 인덱싱 웜 기어의 축 방향 이동 점검 및 조정; 3) 중간 기어 및 인덱싱 기어의 설치 및 작동 점검; 4) 툴 홀더 슬라이드의 스토퍼 조정; 5) 올바른 공작물 클램핑 방법 선택.

실험 대상 및 방법 실험 대상: 본 논문의 실험 대상은 그림 1에 나타낸 구조의 스프로킷입니다. 스프로킷은 이빨이 21개이고, 피치 원 직경은 약 650mm, 내경은 약 450mm, 이빨 두께는 약 65mm, 무게는 약 50kg입니다. 기술적 요구 사항: 담금질 및 템퍼링 처리, 경도 229~302HB(dB: 3.5~4.0), 금속 조직 등급 1~4, 입자 크기 ≥5. 실험 방법: 원래 스프로킷 제조 공정: 블랭킹 → 빌릿 제작 → 중주파 가열 → 단조 → 트리밍 → 담금질 및 템퍼링 → 자분 탐상 → 연삭 → 표면 담금질 + 저온 템퍼링 → 자분 탐상 → 기계 가공. 잔열 담금질 스프로킷 제조 공정: 블랭킹 → 빌렛 제작 → 중주파 가열 → 단조 → 트리밍 → 잔열 담금질 → 고온 템퍼링 → 자분탐상검사 → 연삭 → 표면 담금질 → 저온 템퍼링 → 자분탐상검사 → 가공. 스프로킷 소재는 경화도가 낮은 40Mn2입니다.

영어: 일반적인 스프로킷 재질: C45. 일반적인 스프로킷 가공 방법: 담금질 및 흑화 처리. 스프로킷 이빨 수 선택을 위한 일반 원칙: 19개 이상의 이빨은 일반적인 작업 조건에서 중속~고속으로 작동하는 구동 스프로킷에 일반적으로 사용됩니다. 17개 이빨은 소피치 구동 스프로킷에만 사용됩니다. 23개 이빨 이상은 충격 응용 분야에 권장됩니다. 속도 비율이 낮을 때, 이빨 수가 많은 스프로킷을 사용하면 체인 링크의 회전량, 체인의 인장 하중 및 베어링의 하중을 크게 줄일 수 있습니다. 특징: 벨트 드라이브와 비교: 1. 스프로킷 드라이브는 탄성 미끄러짐이나 미끄러짐이 없어 정확한 평균 변속비를 유지합니다. 2. 장력이 덜 필요하므로 샤프트에 가해지는 압력이 적고 베어링 마찰 손실이 줄어듭니다. 3. 구조가 컴팩트합니다. 4. 고온 및 오일 오염과 같은 열악한 환경에서 작업할 수 있습니다. 5. 중심 거리가 클 때 제조 및 설치 정밀도가 낮고 변속 구조가 더 간단합니다. 단점: 즉각적인 속도와 즉각적인 전송…

더블 피치 스프로킷은 장기간 사용하면 윤활이 부족해져 마모가 증가하고 체인과 스프로킷의 수명이 단축됩니다. 윤활은 체인과 스프로킷에만 적용해야 하며, 튀는 것을 방지하기 위해 과도하게 적용해서는 안 됩니다. 체인과 스프로킷에 기름이 묻어 있으면 안 됩니다. 이것이 올바른 윤활 방법입니다. 체인과 스프로킷은 다양한 이송 기계에서 동력 전달을 위해 사용되며, 이는 이송 도구의 정상적인 작동에 필수적입니다. 이송 도구는 다양한 생산 라인의 정상적인 작동을 위한 기반입니다. 따라서 스프로킷은 다양한 산업의 생산에 필수적입니다. 따라서 제조업체를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 더블 피치 스프로킷은 특히 사용 중 손상되기 쉽습니다. 따라서 더블 피치 스프로킷 제조업체는 일반적으로 구매자에게 먼저 기계를 시동 및 정지한 후 즉시 점검하여 손상, 마모 또는 윤활 부족이 없는지 확인하는 등 올바른 스프로킷 사용 습관을 기르도록 권장합니다. 둘째, 스프로킷이 사용되는 환경 조건에도 주의를 기울여야 합니다.