Il principio della raschiatura degli ingranaggi per impieghi gravosi: la raschiatura degli ingranaggi per impieghi gravosi utilizza un metodo di taglio che integra dentatura e sagomatura per lavorare ingranaggi cilindrici interni ed esterni. Durante il processo di taglio, l'utensile da taglio funge sia da creatore che da stozzatore. Il metodo di taglio prevede la rotazione continua del pezzo e dell'utensile, combinando i movimenti di dentatura e sagomatura per tagliare gli ingranaggi. Durante la raschiatura per impieghi gravosi, l'utensile forma un angolo assiale rispetto al pezzo e ruota attorno al proprio asse per generare movimento. Contemporaneamente, l'utensile si muove lungo la direzione assiale del pezzo per tagliarne l'intera lunghezza. La forma dell'utensile è molto simile a quella di uno stozzatore. Quando il pezzo ha denti diritti, l'utensile dovrebbe essere un dente smussato; quando il pezzo ha denti smussati, l'utensile viene generalmente trasformato in un dente diritto. Quando si lavorano profili di denti evolventi, indipendentemente dal fatto che l'utensile sia un dente diritto o smussato, il profilo del dente sulla sua superficie terminale è evolvente. La forma teorica del tagliente dell'utensile dovrebbe essere realizzata in base alla linea di contatto sulla superficie del dente dell'utensile quando l'utensile e il pezzo in lavorazione si ingranano. Pertanto, quando l'utensile è un dente dritto, il tagliente si trova sulla superficie frontale dell'utensile...

Per risolvere i problemi riscontrati durante la lavorazione dei componenti dell'albero del pignone, lo schema di lavorazione è stato migliorato adottando un metodo di lavorazione combinato, che ha ridotto la difficoltà e i costi di lavorazione, soddisfatto i requisiti dimensionali e di precisione dei componenti e migliorato l'efficienza di lavorazione. La funzione principale dell'albero è quella di supportare i componenti di trasmissione (ingranaggi, pignoni e pulegge, ecc.), trasmettere la coppia e sopportare i carichi. La sua principale caratteristica strutturale è che la sua lunghezza è maggiore del suo diametro ed è generalmente composto da un cerchio esterno coassiale, un cono, un foro interno, filettature e sedi per chiavetta. 1. Analisi della struttura del componente e delle difficoltà di lavorazione L'albero del pignone è un albero sottile del meccanismo di trasmissione del pignone del forno di essiccazione nel nostro sistema di stampa SPL-1200. Il materiale è acciaio 45, trattato termicamente (T215). Il componente ha un diametro di 30 mm, una lunghezza di 1171 mm e un rapporto lunghezza/diametro di 39. Si tratta di un albero sottile con una rigidità molto scarsa. I requisiti di lavorazione sono una precisione dimensionale di φ30 0-0,009 mm ad entrambe le estremità e la coassialità dei cerchi esterni di φ30 mm ad entrambe le estremità…

Caratteristiche della macchina per il cambio marce WERA dalla Germania: Elevata precisione di lavorazione, con grado di precisione DIN 5-7; Rugosità superficiale: Rz2-3; Elevata flessibilità: una macchina può lavorare sia ingranaggi interni che esterni; Elevata efficienza: il tempo di cambio è di 30 minuti, richiedendo solo la sostituzione dell'utensile, il mandrino, la maschera del trasportatore e il reinserimento del programma; Basso costo di consumo dell'utensile, riutilizzabile dopo ripetute affilature (15-20 volte); Lavorazione a secco, non richiede refrigerante, con conseguente risparmio sui costi di produzione e riduzione dei potenziali punti di guasto; Macchina utensile pulita ed ecologica, non richiede pulizia post-lavorazione; Serraggio pneumatico (sorgente d'aria a 5 bar), eliminando la necessità di un sistema idraulico, con conseguente risparmio sui costi di produzione; Comodo per la produzione in linea: il trasportatore di carico e scarico della macchina può essere sinistro, destro o continuo (è richiesta una conferma preliminare); …

Profilo del dente anomalo: la sporgenza del bordo del dente è causata principalmente da un errore eccessivo nel profilo del dente del creatore o dall'incapacità di dividere i denti in modo efficace. Esistono quattro tipi di difetti del pezzo in lavorazione: 1) Scarsa divisione dei denti dopo la rettifica del creatore; 2) Eccessiva eccentricità assiale del creatore; 3) Grande eccentricità radiale del creatore; 4) Creatore smussato. Le soluzioni principali consistono nel concentrarsi sulla qualità della rettifica del creatore, sulla precisione di installazione del creatore e sulla precisione geometrica del mandrino della macchina utensile: 1) Controllare la qualità della rettifica del creatore; 2) Assicurarsi della precisione di installazione del creatore ed evitare di martellare durante l'installazione; assicurarsi che la superficie terminale della rondella sia piana; la superficie terminale del dado sia verticale; l'interno del foro conico sia pulito; e che non ci siano spazi vuoti dopo l'installazione della staffa; 3) Ricontrollare la precisione di rotazione del mandrino della macchina utensile e riparare e regolare i cuscinetti del mandrino del creatore, in particolare la rondella reggispinta; 4) Sostituire con un nuovo creatore.

Profilo del dente anomalo: cause principali degli errori periodici del profilo del dente: 1) Grande eccentricità radiale o movimento assiale dopo l'installazione del creatore; 2) Rotazione irregolare della tavola della macchina utensile; 3) Disallineamento o collisione della superficie del dente dell'ingranaggio intermedio o dell'ingranaggio di indicizzazione; 4) Slitta portautensili allentata; 5) Bloccaggio improprio del pezzo in lavorazione che causa vibrazioni. Soluzioni: 1) Controllare la precisione di installazione del creatore; 2) Controllare e regolare il movimento assiale della vite senza fine dell'ingranaggio di indicizzazione della tavola della macchina utensile; 3) Controllare l'installazione e il funzionamento dell'ingranaggio intermedio e dell'ingranaggio di indicizzazione; 4) Regolare i fermi sulla slitta portautensili; 5) Selezionare il metodo di bloccaggio corretto del pezzo in lavorazione.

Oggetto e metodi sperimentali Oggetto sperimentale: l'oggetto sperimentale in questo articolo è una ruota dentata, la cui struttura è mostrata in Figura 1. La ruota dentata ha 21 denti, un diametro primitivo di circa 650 mm, un diametro interno di circa 450 mm, uno spessore del dente di circa 65 mm e un peso di circa 50 kg. Requisiti tecnici: trattamento di tempra e rinvenimento, durezza 229～302HB (dB: 3,5～4,0), grado della struttura metallografica 1～4, granulometria ≥5. Metodi sperimentali: Processo di fabbricazione originale della ruota dentata: tranciatura → fabbricazione della billetta → riscaldamento a media frequenza → forgiatura → rifilatura → tempra e rinvenimento → test con particelle magnetiche → rettifica → tempra superficiale + rinvenimento a bassa temperatura → test con particelle magnetiche → lavorazione meccanica. Processo di fabbricazione della ruota dentata con tempra a calore residuo: tranciatura → fabbricazione della billetta → riscaldamento a media frequenza → forgiatura → rifilatura → tempra a calore residuo → rinvenimento ad alta temperatura → test con particelle magnetiche → rettifica → tempra superficiale → rinvenimento a bassa temperatura → test con particelle magnetiche → lavorazione meccanica. Il materiale della ruota dentata è 40Mn2, che ha un basso indurimento...

Materiale comune per le ruote dentate: C45. Metodi di lavorazione comuni per le ruote dentate: tempra e trattamento di annerimento. Principi generali per la selezione del numero di denti delle ruote dentate: 19 denti o più sono generalmente utilizzati per le ruote dentate di trasmissione che operano a velocità medio-alte in normali condizioni di lavoro. 17 denti sono utilizzati solo per le ruote dentate di trasmissione a passo piccolo. 23 denti o più sono consigliati per applicazioni a impatto. Quando il rapporto di velocità è basso, l'utilizzo di una ruota dentata con un numero elevato di denti può ridurre significativamente la quantità di rotazione delle maglie della catena, il carico di trazione sulla catena e il carico sui cuscinetti. Caratteristiche: Rispetto alle trasmissioni a cinghia: 1. Le trasmissioni a ruota dentata non presentano slittamenti elastici o slittamenti, mantenendo un rapporto di trasmissione medio accurato; 2. Richiede meno tensione, con conseguente minore pressione sull'albero e riduzione della perdita di attrito dei cuscinetti; 3. Struttura compatta; 4. Può funzionare in ambienti difficili come alte temperature e contaminazione da olio; 5. Minore precisione di fabbricazione e installazione, struttura di trasmissione più semplice quando l'interasse è ampio; Svantaggi: Velocità istantanea e trasmissione istantanea…

Dopo un uso prolungato, le ruote dentate a doppio passo perderanno lubrificazione, aumentando l'usura e riducendo la durata della catena e delle ruote dentate. La lubrificazione deve essere applicata solo alla catena e alle ruote dentate, ma non eccessivamente per evitare schizzi; la catena e le ruote dentate non devono essere unte. Questo è il metodo di lubrificazione corretto. Catene e ruote dentate vengono utilizzate in vari macchinari di trasporto per fornire la trasmissione di potenza, fondamentale per il normale funzionamento degli utensili di trasporto, e gli utensili di trasporto sono la base per il normale funzionamento di varie linee di produzione. Pertanto, le ruote dentate sono cruciali per la produzione industriale in vari settori. La scelta di un produttore è quindi molto importante. Le ruote dentate a doppio passo sono particolarmente soggette a danni durante l'uso. Pertanto, i produttori di ruote dentate a doppio passo solitamente ricordano agli acquirenti di sviluppare innanzitutto buone abitudini di utilizzo delle ruote dentate, come ad esempio controllarle tempestivamente dopo l'avvio e l'arresto della macchina per assicurarsi che non vi siano danni, usura o mancanza di lubrificazione. In secondo luogo, occorre prestare attenzione alle condizioni ambientali in cui vengono utilizzate le ruote dentate.