(1) 체인 속도와 구동 스프라켓의 각속도는 주기적으로 변화하여 추가적인 동적 하중을 발생시킵니다. 체인의 가속도가 클수록 동적 하중이 커집니다. 체인의 가속도는 그림에서 볼 수 있듯이 스프라켓의 회전 속도가 높을수록 체인의 피치가 커지고 스프라켓의 톱니 수가 작을수록 동적 하중이 증가합니다. (2) 수직 방향을 따라 체인의 속도도 주기적으로 변화하여 체인이 횡 방향으로 진동하며 이것이 체인 변속기의 동적 부하의 원인 중 하나이기도합니다. (3) 체인 링크가 스프라켓에 들어가면 체인 링크와 스프라켓이 ...
체인 변속기의 주요 고장 형태는 다음과 같습니다. (1) 체인 플레이트의 피로 손상 체인은 느슨한 측면 장력과 단단한 측면 장력의 반복 된 작용으로 일정 횟수 사이클 후에 피로해집니다. 정상적인 윤활 조건에서 피로 강도는 체인 변속기의 베어링 용량을 제한하는 주요 요인입니다. (2) 롤러 슬리브의 충격 피로 손상 체인 변속기의 충격은 먼저 롤러와 슬리브가 부담합니다. 반복되는 충격 하에서 특정 횟수의 사이클 후 롤러와 슬리브는 ...
스프로킷 기어의 요구 사항에 따라 : 작은 경우 충격력이 작은 경우 표면 침탄, 질화 및 기타 기술이 될 수 있습니다! 표면 경도가 높고 매트릭스 경도가 낮고 내마모성이 좋으며 파손되기 쉽지 않습니다. 충격 하중이 크면 템퍼링 처리, 즉 고온 템퍼링 때문입니다. 약 580도에서 45# 강철 담금질 온도, 유지 시간은 장비, 공작물의 크기, 모양 및 담금질에 따라 공식을 가지고 있으며 약 500 ...
1. 체인 전달의 고장 1) 체인의 피로 손상 체인이 작동 할 때 스프라켓 양쪽의 체인이 동시에 장력을 받고 느슨해집니다. 체인은 느슨한 쪽에서 단단한 쪽으로 지속적으로 이동하므로 구성 요소가 다양한 스트레스 하에서 작동합니다. 일정 횟수 사이클 후 체인 플레이트가 피로하여 파손되거나 슬리브와 롤러의 표면이 피로하여 움푹 패이게됩니다 (폴리곤 효과로 인한 충격 피로). 따라서 체인의 피로 강도는 체인 드라이브의 하중 지지를 결정하는 주요 요소가됩니다 ...
스프라켓과 기어를 만드는 데 사용되는 재료는 일반적으로 용도에 따라 다르며 회주철, 저탄소강, 중탄소강, 저탄소 합금강, 중탄소 합금강 등의 재료가 사용됩니다. (HT20-40, HT25-47, HT30-54, 45# 강철, 40Cr, 40MnB, 15, 20, 20Cr, 18CrMnTi, 35CrMo) 열 처리의 회주철 재료 기어는 응력 제거 어닐링, 저탄소 강 재료 기어는 침탄 담금질, 중 탄소강 재료 기어는 고주파 담금질, 일부는 중온 템퍼링, 일부는 중온 템퍼링입니다. ...
실패: 종합 채광면에서 스크레이퍼 컨베이어의 주요 기능 중 하나는 석탄 채굴기에서 절단한 석탄 블록을 운반하는 것이며, 이 기능은 스크레이퍼 컨베이어에 설치된 체인에 의해 실현됩니다. 체인 자체는 엘라스토머이며, 탄광 기계가 절단하는 석탄의 양이 불확실하면 스크레이퍼 컨베이어 체인으로 운반되는 석탄 조각의 무게가 불일치합니다. 장시간 작동하면 스크레이퍼 컨베이어의 체인이 느슨해지고 제때 처리하지 않으면 체인 파손, 체인 걸림, 체인 적재 등과 같은 안전 사고로 이어질 수 있으며 심각한 경우 ...
첫째, 스프라켓 Z의 톱니 수는 변속비 ι에 따라 계산됩니다: ι = n1/n2 = Z2/Z1 여기서: n1: 작은 스프라켓 회전 속도 n2: 큰 스프라켓 회전 속도 Z1: 작은 톱니 Z2: 큰 톱니. 둘째, 스프라켓의 인덱싱 원 직경 D D = P / [sin (180도 / Z)], 스프라켓은 기어와 비교되지 않으며 "이 수, 행 및 체인 유형"을 제공하면 될 수 있습니다. 톱니 수, 행 수 및 체인 유형을 지정할 수 있습니다. 스프라켓의 톱니 유형과 기타 중요한 치수 등이 있기 때문에 ...
체인 휠 및 체인 변속기의 주요 고장 형태는 다음과 같습니다. (1) 체인 플레이트 피로 손상 반복되는 동작에서 느슨한 측면 장력과 단단한 측면 장력의 체인, 일정 횟수 사이클 후 체인 플레이트 피로 손상이 발생합니다. 정상적인 윤활 조건에서 피로 강도는 체인 변속기의 베어링 용량을 제한하는 주요 요인입니다. (2) 롤러 슬리브의 충격 피로 손상 체인 변속기의 충격은 먼저 롤러와 슬리브가 부담합니다. 반복되는 충격에서 특정 횟수의 사이클 후 롤러는 ...
기어 제품은 특수한 특성으로 인해 블랭크, 기계 가공, 열처리 및 테스트의 영향을 고려하여 설계해야 합니다. 제조-테스트 통합은 재료와 공정을 최적화하고 정량적 평가를 수행하며 의사결정을 돕고 제품 전력 밀도를 개선할 수 있습니다. 특히 아크 기어 베벨 기어의 경우, 비표준 설계를 위한 툴링으로 인해 가능한 한 동일한 시리즈로 일반화 및 직렬화를 달성할 수 있습니다. 또한 기어 설계뿐만 아니라 톱니의 상단을 너무 날카롭게 만들지 않는 것과 같은 열처리 변형 효과에 중점을두고 뿌리를 ...
현재 기어 마감 방법의 산업 응용 분야는 주로 면도, 연삭, 압출, 연구 및 호닝입니다. 면도는 면도 커터 면도가있는 면도기에 있으며 기어 마감 방법이며, 면도 커터는 헬리컬 기어의 가장자리가 많이 열린 치아 표면과 동일합니다. 엇갈린 샤프트 기어 맞물림으로 처리중인 기어의 상대 회전을 구동하여 치아 표면의 상대 슬라이딩에 의존하고 면도 커터는 치아 표면의 매우 얇은 금속 층을 차단하여 기어 마감을 완료하고 기계 스케이트 보드 조정을 면도하여 기어가 ...
比如双链牙传动的滚筒输送机，该如何确定滚筒之间的中心距呢？ 当然，首先应按结构要求初步确定中心距。但结构要求的中心距不一定符合链节长度计算的结果，所以需要计算完成后需根据实际链节数量反过来再调整中心距尺寸。圆整后的链节数量宜取偶数，这是为了避免过渡链节，有了过渡链节，能承受的载荷要小20%左右。 左右两…
链条进入链轮后形成折线，因此链传动的运动情况和绕在正多边形轮子上的带传动很相似，见图9。边长相当于链节距p，边数相当于链轮齿数z。链轮每转一周，链移动的距离为zp，设z1、z2为两链轮的齿数，p为节距（mm），n1、n2为两链轮的转速（r/min）， 则链条的平均速度v（m/s）为 v=z1pn1/60*1000=z2pn2/60*1000 …
链轮齿轮加工是一个极为复杂的过程，只有运用正确的技术，才能使高效生产成为可能，生产过程中的每个部分也都必须达到极为精确的尺寸。 齿轮的加工周期中包括了普通车加工→滚齿加工→插齿加工→剃齿加工→硬车加工→磨齿加工→珩磨加工→钻孔→内孔磨削→焊接→测量，为这个过程配置合适的装夹系统显得尤为重要，接下来我们就介绍各…
（1）粗加工 本序是从毛坯转化成半成品的过程。为了既降低成本又提高加工效率，安排在捷克斯柯达W200H数显落地镗床上，采用φ 200mm刀盘、φ 315mm三面刃铣刀和φ 25mm刀盘进行加工。首先采用φ 200mm刀盘加工齿条的6个面，单面留10mm加工余量，然后用万能角度头上φ 315mm三面刃铣刀，沿齿形轮廓开出直槽，再将工件侧立，用φ …
正确使用和维护链传动对减少链的磨损，提高链传动的使用寿命有决定性的影响。使用和维护应注意以下几点： 1、合理的控制加工误差和装配误差 合理控制节距误差(规定节距与实际节距之差)应小于2%；两链轮轮齿端面间的偏移(即链轮偏移)应小于中心距的2%；两轴应平行，否则会导致链的滚子对齿面的歪斜，由此产生很高的单边压力…
产生根切的原因：当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限点N1，刀具由位置Ⅱ继续移动时，便将根部已切制出的渐开线齿廓再切去一部分。 根切的后果：产生严重根切的齿轮，一方面削弱了轮齿的抗弯强度；另一方面将使齿轮传动的合度有所降低，这对传动是十分不利的。产生根切的原因：当刀具齿顶线与啮合线的交点超过啮合极限…
什么是磁齿轮？ 磁齿轮（Magnet Gear）又称磁力轮，是利用磁铁的吸力和斥力相互作用的原理，非接触的动力传递装置。 产品特点无尘环境：利用磁力，在非接触状态下，可以利用扭力传送，在需要无尘环境的真空内传送产品。 气体低排：大型机器至真空机内，为了减排气体，根据特殊的表面处理，可以在10-5PA的环境中使用。 超低…
1、链传动的布置 链传动一般应布置在铅垂平面内，尽可能避免布置在水平或倾斜平面内。如确有需要，则应考虑加托板或张紧轮等装置，并且设计较紧凑的中心距。 2、链传动的张紧 目的：避免在链条的垂度过大时产生啮合不良和链条的振动现象；同时增加链条和链轮的包角。当两轮中心连线倾斜角大于600时，通常设有张紧装置。 张…
