Categoria: Catene e pignoni

(1) Requisiti di installazione: ① Selezionare il modello corretto di pignone di trasmissione in base alle specifiche del modello del veicolo. ② Verificare le condizioni del punto di installazione del pignone di trasmissione (albero secondario di uscita della trasmissione, mozzo, ecc.) per assicurarsi che sia in buone condizioni; in caso contrario, riparare o sostituire le parti interessate. ③ Installare i pignoni di trasmissione e condotti in posizione utilizzando il metodo corretto e serrare gli elementi di fissaggio per raggiungere i requisiti di coppia specificati. ④ Dopo aver installato la catena di trasmissione e regolato la tensione, verificare che la catena e il pignone si adattino senza problemi, siano complanari e non interferiscano con il paracatena. (2) Precauzioni: ① Il pignone condotto deve essere dotato di misure anti-allentamento. ② Dopo aver installato il pignone condotto, l'asse della ruota posteriore deve essere allineato utilizzando il regolatore e il forcellone posteriore (chiamato anche forcella della ruota posteriore). Ciò impedirà alla ruota posteriore di girare fuori centro ed eviterà anche l'usura prematura del pignone e della catena. 3 È meglio sostituire contemporaneamente il pignone e la catena. Sostituendo solo uno dei due si aggraverà l'usura di entrambi. 4 Poiché il pignone motore ha un'alta velocità e meno denti, si usura più velocemente del pignone condotto a parità di condizioni, il che è normale...

1. Rettifica degli ingranaggi: la rettifica degli ingranaggi è il metodo più efficace e affidabile per ottenere ingranaggi ad alta precisione. I paesi sviluppati utilizzano superfici degli ingranaggi temprate, rendendo la rettifica degli ingranaggi il metodo di lavorazione principale per ingranaggi ad alta precisione. Attualmente, le mole a disco e le mole piane di grandi dimensioni possono raggiungere una precisione di rettifica degli ingranaggi fino al livello DIN2, ma l'efficienza è molto bassa. Le mole a vite senza fine raggiungono una precisione di rettifica degli ingranaggi fino al livello DIN3-4, con elevata efficienza, adatte alla rettifica di ingranaggi di modulo medio e piccolo, ma la ravvivatura delle mole è relativamente complessa. I principali problemi della rettifica degli ingranaggi sono la bassa efficienza e i costi elevati, soprattutto per gli ingranaggi di grandi dimensioni. Pertanto, il miglioramento dell'efficienza della rettifica degli ingranaggi e la riduzione dei costi sono attualmente le principali direzioni di ricerca. Le nuove tecnologie nella rettifica degli ingranaggi degli ultimi anni includono: (a) metodo di rettifica bilaterale; (b) rettifica degli ingranaggi ad alta efficienza con mole al nitruro di boro cubico; (c) tecnologia di rettifica degli ingranaggi a formatura continua e tecnologia di rettifica ad altissima velocità. 2. Fresatura degli ingranaggi: la fresatura degli ingranaggi è un metodo di formatura per la lavorazione degli ingranaggi. Il profilo della fresa è identico alla forma della scanalatura del dente dell'ingranaggio in lavorazione. La fresa avanza lungo la direzione della scanalatura del dente dell'ingranaggio. Dopo aver fresato una scanalatura, l'ingranaggio in lavorazione viene suddiviso in...

Le ruote dentate fuse vengono utilizzate principalmente per la lavorazione di ruote dentate di grandi dimensioni. Durante la lavorazione, vengono lavorati solo l'anello dentato, le due superfici terminali della flangia, i diametri esterno e interno e la sede per la chiavetta, quindi viene lavorato il profilo del dente. Le ruote dentate ad anello sono tutte fuse. Esistono generalmente due materiali per le ruote dentate fuse: ghisa e acciaio fuso, come HT15O, HT200 e ZG310-570 (ZG45). Le strutture saldate vengono utilizzate principalmente per la lavorazione di ruote dentate a flangia singola e doppia di medie e grandi dimensioni. Durante la lavorazione, la parte della flangia viene lavorata da barra fino a ottenere una forma convessa. La parte dell'anello dentato può essere realizzata tagliando la lamiera, lavorando il diametro esterno e il foro dell'albero e realizzando uno smusso di saldatura a un'estremità del foro per adattarlo alla parte della flangia per la saldatura. La saldatura viene eseguita su entrambe le estremità utilizzando bacchette di saldatura a basso contenuto di idrogeno come le bacchette di saldatura T506. Le ruote dentate forgiate sono utilizzate principalmente nella produzione di ruote dentate di medie e grandi dimensioni soggette a forze elevate. Durante la forgiatura, sia a flangia singola che a flangia doppia, vengono generalmente forgiate in una forma convessa, lasciando sufficiente sovrametallo nel foro dell'albero. Ciò si traduce in un minore utilizzo del materiale e costi più elevati. Lavorazione delle ruote dentate…

In genere, le ruote dentate hanno 24 denti distribuiti uniformemente, con un angolo di 15° tra due denti qualsiasi. Il punto finale del profilo di un dente è il punto di partenza del successivo. Nella lavorazione vera e propria, ruotare il sistema di coordinate di un certo angolo dopo la fresatura di ciascun dente prima di continuare la fresatura riduce il carico di lavoro della programmazione. Per semplificare il programma di lavorazione delle ruote dentate, si utilizza l'istruzione di coordinate relative G91 per ruotare il sistema di coordinate, eliminando la necessità di scrivere subroutine per ciascun dente. La programmazione si basa sulla lavorazione del profilo di un dente, con il punto finale del programma di lavorazione per quel profilo che funge da punto di partenza per il successivo, e così via. In base alla loro applicazione, le ruote dentate possono essere suddivise in ruote dentate motrici e ruote dentate condotte. Le ruote dentate motrici sono collegate all'albero di uscita del motore tramite scanalature e fissate con deflettori scanalati o dadi. Lo smontaggio prevede la rimozione del coperchio della ruota dentata e della catena, quindi lo svitamento del deflettore scanalato o del dado di fissaggio per estrarre la ruota dentata piccola. Il montaggio avviene in ordine inverso. Pignoni condotti…

I materiali delle ruote dentate devono generalmente soddisfare tre requisiti: 1) resistenza; 2) resistenza all'usura; 3) resistenza agli urti (sotto carichi d'urto). Nello specifico, esistono acciaio al carbonio ordinario, acciaio al carbonio di alta qualità e acciaio legato. Per ruote dentate più grandi (quando i requisiti sono inferiori), è possibile utilizzare ghisa raffinata, mentre per trasmissioni a bassa potenza è possibile utilizzare resina fenolica rinforzata con tessuto. Nota: 1) Sotto carichi d'urto, vengono generalmente utilizzati acciaio a basso tenore di carbonio e acciaio legato a basso tenore di carbonio → cementazione, tempra e rinvenimento. 2) Per ruote dentate senza impatti gravi e con velocità medio-alte, vengono generalmente utilizzati acciaio a medio tenore di carbonio e acciaio legato a medio tenore di carbonio → tempra e rinvenimento. 3) Per ruote dentate con un numero elevato di denti (extra-large) Z>50 → viene utilizzata ghisa grigia. 4) Per trasmissioni a media e bassa potenza → viene utilizzato acciaio al carbonio ordinario o di alta qualità. Per trasmissioni ad alta e bassa potenza → viene utilizzato acciaio legato. 5) Per P<6KW, trasmissioni a catena ad alta velocità → viene utilizzata resina fenolica rinforzata con tessuto, che si traduce in una minore rumorosità e una trasmissione più fluida. 6) I requisiti di materiale e trattamento termico per le ruote dentate piccole dovrebbero essere più elevati rispetto a quelli per le ruote dentate grandi, perché il numero di cicli di accoppiamento per le ruote dentate piccole è maggiore rispetto a quello per le ruote dentate grandi…

Principi di selezione per i materiali delle ruote dentate: i materiali delle ruote dentate devono soddisfare requisiti di robustezza e resistenza all'usura. Per trasmissioni a bassa velocità, carichi leggeri o fluide, le ruote dentate possono essere realizzate in acciaio a basso o medio tenore di carbonio; per trasmissioni a media velocità, carichi medi senza forti impatti, viene utilizzato acciaio a medio tenore di carbonio con trattamento di tempra, con una durezza superficiale dei denti HRC>40~45; per trasmissioni ad alta velocità, carichi pesanti o a funzionamento continuo, viene utilizzato acciaio legato a basso tenore di carbonio con cementazione e tempra superficiale o acciaio legato a medio tenore di carbonio con tempra superficiale. Per trasmissioni a bassa velocità, carichi leggeri con un numero elevato di denti, sono ammesse anche ruote dentate in ghisa di almeno HT150. Poiché le ruote dentate più piccole hanno tempi di ingranamento più lunghi rispetto a quelle più grandi, anche i requisiti del materiale sono più elevati. Quando le ruote dentate grandi sono realizzate in ghisa, le ruote dentate più piccole sono solitamente realizzate in acciaio. Per le ruote dentate a piastra che non richiedono trattamento termico, è possibile utilizzare acciaio Q235, Q345 (16Mn) o 10 o 20. La durezza è generalmente inferiore a HB140, adatta per la lavorazione di ruote dentate a media velocità, media potenza e di grandi dimensioni. Le ruote dentate che richiedono trattamento termico sono generalmente realizzate in acciaio 45…

Manutenzione delle ruote dentate: 1. La tensione delle ruote dentate deve essere adeguata. Una tensione troppo elevata aumenta il consumo di energia e causa l'usura dei cuscinetti; una tensione troppo lenta causa il salto e il deragliamento della ruota dentata. La tensione appropriata è: quando si solleva o si preme la ruota dentata dal centro, dovrebbe essere circa 21-31/3 dell'interasse tra le due ruote dentate. 2. La ruota dentata non deve oscillare o inclinarsi quando è montata sull'albero. Nello stesso gruppo di trasmissione, le superfici terminali delle due ruote dentate devono essere sullo stesso piano. Quando l'interasse tra le ruote dentate è inferiore a 0,5 metri, è accettabile una deviazione di 1 mm; quando l'interasse è superiore a 0,5 metri, è accettabile una deviazione di 2 mm. Tuttavia, non deve esserci attrito sul lato dei denti della ruota dentata. Un disallineamento eccessivo può facilmente causare il deragliamento e un'usura accelerata. Quando si sostituiscono le ruote dentate, il disallineamento deve essere controllato e regolato. 3. Quando i pignoni sono gravemente usurati, è necessario sostituire contemporaneamente sia il pignone che il nuovo pignone per garantire un buon accoppiamento. Non sostituire solo il pignone o solo il nuovo pignone. Altrimenti, un cattivo accoppiamento accelererà l'usura del nuovo pignone o del nuovo pignone.

Pignone a una corona Pignone a catena Pignone a catena Lavorazione Pignone GB Pignone industriale Pignone a rulli Pignone in acciaio inox Pignone raschiatore Pignone ascensore Pignone piatto Pignone a rulli Pignone cuscinetto Pignone ancora Pignone in pollici Pignone zincato Pignone a cinghia Pignone a catena Pignone circolare Pignone in plastica

Metodi per la selezione delle catene a ruote dentate 1. Quando si selezionano le catene a rulli, è necessario considerare le seguenti 7 condizioni 2. Determinare il coefficiente di utilizzo In base al tipo di macchinario da trasmettere e al tipo di motore primo, il coefficiente di utilizzo viene determinato utilizzando la tabella dei coefficienti (Tabella 1). 3. Determinare la potenza di trasmissione di compensazione (kW) La potenza di trasmissione di compensazione (kW) viene compensata utilizzando il coefficiente di utilizzo. K Per catene a fila singola E Potenza di trasmissione di compensazione (kW) = Potenza di trasmissione (kW) M Coefficiente di utilizzo K Per catene a più file E In base al sistema a più file  4. Selezionare il numero di denti della catena e del pignone 5. Selezionare il numero di denti del pignone grande 6. Verificare il diametro dell'albero 7. Distanza tra gli alberi del pignone 8. Calcolare la lunghezza della catena e l'interasse tra gli alberi del pignone Lp: Lunghezza della catena espressa in termini di numero di maglie N1: Numero di denti del pignone grande N2: Numero di denti del pignone piccolo Cp: Interasse tra gli alberi espresso in termini di numero di maglie: ≈3,14 (1) Calcolare la lunghezza della catena (il diametro del pignone è stato determinato)...

Il principio della raschiatura degli ingranaggi per impieghi gravosi: la raschiatura degli ingranaggi per impieghi gravosi utilizza un metodo di taglio che integra dentatura e sagomatura per lavorare ingranaggi cilindrici interni ed esterni. Durante il processo di taglio, l'utensile da taglio funge sia da creatore che da stozzatore. Il metodo di taglio prevede la rotazione continua del pezzo e dell'utensile, combinando i movimenti di dentatura e sagomatura per tagliare gli ingranaggi. Durante la raschiatura per impieghi gravosi, l'utensile forma un angolo assiale rispetto al pezzo e ruota attorno al proprio asse per generare movimento. Contemporaneamente, l'utensile si muove lungo la direzione assiale del pezzo per tagliarne l'intera lunghezza. La forma dell'utensile è molto simile a quella di uno stozzatore. Quando il pezzo ha denti diritti, l'utensile dovrebbe essere un dente smussato; quando il pezzo ha denti smussati, l'utensile viene generalmente trasformato in un dente diritto. Quando si lavorano profili di denti evolventi, indipendentemente dal fatto che l'utensile sia un dente diritto o smussato, il profilo del dente sulla sua superficie terminale è evolvente. La forma teorica del tagliente dell'utensile dovrebbe essere realizzata in base alla linea di contatto sulla superficie del dente dell'utensile quando l'utensile e il pezzo in lavorazione si ingranano. Pertanto, quando l'utensile è un dente dritto, il tagliente si trova sulla superficie frontale dell'utensile...

Per risolvere i problemi riscontrati durante la lavorazione dei componenti dell'albero del pignone, lo schema di lavorazione è stato migliorato adottando un metodo di lavorazione combinato, che ha ridotto la difficoltà e i costi di lavorazione, soddisfatto i requisiti dimensionali e di precisione dei componenti e migliorato l'efficienza di lavorazione. La funzione principale dell'albero è quella di supportare i componenti di trasmissione (ingranaggi, pignoni e pulegge, ecc.), trasmettere la coppia e sopportare i carichi. La sua principale caratteristica strutturale è che la sua lunghezza è maggiore del suo diametro ed è generalmente composto da un cerchio esterno coassiale, un cono, un foro interno, filettature e sedi per chiavetta. 1. Analisi della struttura del componente e delle difficoltà di lavorazione L'albero del pignone è un albero sottile del meccanismo di trasmissione del pignone del forno di essiccazione nel nostro sistema di stampa SPL-1200. Il materiale è acciaio 45, trattato termicamente (T215). Il componente ha un diametro di 30 mm, una lunghezza di 1171 mm e un rapporto lunghezza/diametro di 39. Si tratta di un albero sottile con una rigidità molto scarsa. I requisiti di lavorazione sono una precisione dimensionale di φ30 0-0,009 mm ad entrambe le estremità e la coassialità dei cerchi esterni di φ30 mm ad entrambe le estremità…

Caratteristiche della macchina per il cambio marce WERA dalla Germania: Elevata precisione di lavorazione, con grado di precisione DIN 5-7; Rugosità superficiale: Rz2-3; Elevata flessibilità: una macchina può lavorare sia ingranaggi interni che esterni; Elevata efficienza: il tempo di cambio è di 30 minuti, richiedendo solo la sostituzione dell'utensile, il mandrino, la maschera del trasportatore e il reinserimento del programma; Basso costo di consumo dell'utensile, riutilizzabile dopo ripetute affilature (15-20 volte); Lavorazione a secco, non richiede refrigerante, con conseguente risparmio sui costi di produzione e riduzione dei potenziali punti di guasto; Macchina utensile pulita ed ecologica, non richiede pulizia post-lavorazione; Serraggio pneumatico (sorgente d'aria a 5 bar), eliminando la necessità di un sistema idraulico, con conseguente risparmio sui costi di produzione; Comodo per la produzione in linea: il trasportatore di carico e scarico della macchina può essere sinistro, destro o continuo (è richiesta una conferma preliminare); …

Profilo del dente anomalo: la sporgenza del bordo del dente è causata principalmente da un errore eccessivo nel profilo del dente del creatore o dall'incapacità di dividere i denti in modo efficace. Esistono quattro tipi di difetti del pezzo in lavorazione: 1) Scarsa divisione dei denti dopo la rettifica del creatore; 2) Eccessiva eccentricità assiale del creatore; 3) Grande eccentricità radiale del creatore; 4) Creatore smussato. Le soluzioni principali consistono nel concentrarsi sulla qualità della rettifica del creatore, sulla precisione di installazione del creatore e sulla precisione geometrica del mandrino della macchina utensile: 1) Controllare la qualità della rettifica del creatore; 2) Assicurarsi della precisione di installazione del creatore ed evitare di martellare durante l'installazione; assicurarsi che la superficie terminale della rondella sia piana; la superficie terminale del dado sia verticale; l'interno del foro conico sia pulito; e che non ci siano spazi vuoti dopo l'installazione della staffa; 3) Ricontrollare la precisione di rotazione del mandrino della macchina utensile e riparare e regolare i cuscinetti del mandrino del creatore, in particolare la rondella reggispinta; 4) Sostituire con un nuovo creatore.