스프로킷 담금질은 일부 부품(스프로킷 포함)이 비틀림 및 굽힘과 같은 교번 하중과 작동 중 충격 하중에서 표면층이 중심부보다 더 높은 응력을 받기 때문에 필수적입니다. 마찰이 발생하는 응용 분야에서는 표면층이 지속적으로 마모되므로 일부 부품의 표면층에는 높은 강도, 경도, 내마모성, 그리고 높은 피로 한계가 요구됩니다. 표면 강화만이 이러한 요건을 충족할 수 있습니다. 표면 담금질은 변형을 최소화하고 생산성을 높이는 장점으로 인해 생산 공정에서 널리 사용됩니다. 스프로킷 담금질의 목적은 과냉각된 오스테나이트를 마르텐사이트 또는 베이나이트로 변태시켜 마르텐사이트 또는 베이나이트 조직을 얻는 것입니다. 이후 다양한 온도에서 템퍼링 공정을 통해 강의 강도, 경도, 내마모성, 피로 강도 및 인성을 크게 향상시켜 다양한 기계 부품 및 공구의 다양한 요구 사항을 충족합니다. 담금질 원리는 중공 구리 튜브로 만든 인덕터에 공작물을 배치하는 것입니다.

중주파 담금질: 경화층이 비교적 깊어(3~5mm) 크랭크샤프트, 대형 기어, 연삭기 스핀들(사용 소재: 45# 강, 40Cr, 9Mn2V, 구상흑연주철)과 같이 비틀림 및 압력 하중을 받는 부품에 적합합니다. 고주파 담금질은 단시간에 표면층을 경화시킬 수 있습니다! 결정 구조가 매우 미세하며 구조 변형이 적습니다. 중주파 담금질의 표면 응력은 고주파 담금질보다 작습니다. 50Hz는 전원 주파수라고 하며, 가열 깊이는 5~10Hz입니다. 1000~10000Hz는 중주파라고 합니다. "고주파 담금질"과 "중주파 담금질"은 원리가 같으므로 중주파 담금질 장비를 선택하는 데에는 몇 가지 기준이 있습니다. 고주파 담금질: 경화층이 얕고(1.5~2mm) 경도가 높으며, 가공물이 쉽게 산화되지 않고 변형이 적으며 담금질 품질이 우수하고 생산 효율이 높습니다. 마찰 조건에서 가공되는 소형 기어 및 샤프트(45# 강과 40Cr 소재 사용)와 같은 부품에 적합합니다. 10000Hz 이상에서 고주파 담금질이라고 합니다. 고주파 담금질은 주로…

변속 스프로킷의 선택은 체인 구동 속도(스프로킷의 변속비에 해당), 체인 장력 또는 리프팅 힘(작업물의 무게와 체인 열의 수에 해당), 장력 방법(체인 길이에 해당), 보호 커버(작동 중 안전을 보호하기 위함), 설치 및 분해(고객이 수리 또는 교체하기 편리한지 여부)에 대한 과학적인 계산을 기반으로 해야 합니다.참고: (1) 체인 구동에서 피치 P가 클수록 체인의 크기, 무게 및 하중 용량이 커집니다.그러나 체인 피치 P가 클수록 체인의 다각형 효과가 더 뚜렷해지고 발생하는 충격, 진동 및 소음이 커집니다.(2) 작은 스프로킷 이빨의 수는 체인 구동의 부드러움과 수명에 영향을 미칩니다.작은 스프로킷 이빨의 수가 적을수록 이동 속도의 불균일성이 커지고 하중이 커집니다. 작은 스프로킷 이빨 수가 너무 많으면 프로파일 크기와 무게가 증가하고, 이빨 스키핑과 체인 탈선이 발생하기 쉽습니다. 또한, 체인 속도는 변속기의 부드러움과 수명에 영향을 미칩니다. 체인 속도가 높을수록 다각형 효과가 더 뚜렷해지고 그에 따른 동적 하중도 커집니다.

스프로킷 설계 및 가공 1. 스프로킷 설계: 피치가 12.7-38.1인 표준 체인의 경우 제조업체는 호빙 머신에서 스프로킷을 생산하기 위해 표준 호브를 채택했습니다. 가공 중에 사용자는 스프로킷 이빨 수, 피치 및 롤러 직경만 제공하면 됩니다. 스프로킷 설계는 GB1244-85를 따릅니다. 비표준 스프로킷의 경우 사용자가 제공한 필요한 데이터를 기반으로 다음 계산이 필요합니다. 피치 원 직경: d_point = P/sin180도/Z = P·K, P - 피치, K - 이빨 수 계수(표에서 찾을 수 있음). 이빨 홈 반경: Rmin = 0.505d, d = 롤러 직경. 압력 각도? Qmin = 120도 - 90/2; Qmax = 140도 - 90/2. 일반적으로 Qmax가 선택됩니다. 이빨 표면 반경 Remin = 0.008d; (Z·Z+180); Remax = 0.12 (Z·Z+2). 일반적으로 Remax를 선택합니다. 치면 반경…

스프로킷은 우리 삶에 없어서는 안 될 필수품이지만, 우리는 얼마나 잘 이해하고 있을까요? 스프로킷의 성능을 살펴보겠습니다. 첫째, 스프로킷 소재 선택: 다양한 모델의 대형 및 소형 스프로킷은 모두 스탬핑을 통해 고품질 탄소 구조강으로 제작됩니다. 둘째, 가공 기술: 일반적으로 첨단 밀링 기술을 사용하여 치형을 더욱 정밀하게 만듭니다. 가공 후, 스프로킷은 열처리를 거쳐 분자 구조를 변화시켜 전반적인 기계적 특성을 크게 향상시킵니다. 치경도는 68~72 HRA 이상으로 스프로킷의 내마모성을 크게 향상시킵니다. 표면은 분체 도장 및 전기 도금으로 처리됩니다. 가공, 열처리 및 표면 처리를 통해 스프로킷은 더욱 견고하고 내구성이 향상됩니다.

1) 전체 담금질 및 템퍼링 처리, 치형 홈 표면의 고주파 경화, 그리고 템퍼링 처리; 2) 표면 침탄, 담금질 또는 템퍼링 처리. 비강 스프로킷 및 일부 비표준 스프로킷은 다른 재료 처리 방법을 사용합니다. 일반적인 스프로킷 재료 및 열처리 공정 요구 사항은 고객 요구 사항을 기반으로 해야 합니다. 예를 들어, 15 또는 20강으로 제작되고 치형 블랭크가 작고 충격 하중을 받는 치형이 25개 이하인 스프로킷의 경우, 85.7HB15N~90.6HB15N의 치면 경도를 달성하기 위해 침탄, 담금질 및 템퍼링을 수행해야 합니다. 저속 및 저출력 용도의 Q235 또는 Q275로 제작된 대형 스프로킷의 경우, 용접 후 어닐링을 수행하여 140HBS의 치면 경도를 달성해야 합니다.

일반적으로 먼저 롤러 직경과 설치 간격을 결정한 다음 화물 치수에 따라 토크를 결정합니다. 1. 토크, 속도 및 감속비와 같은 매개변수를 결정하여 기어드 모터를 선택합니다. 구동 휠과 피동 휠 모두에 동일한 모터를 선택하고 기어드 모터가 모든 감속을 처리합니다. 2. 하중과 체인 속도에 따라 체인 사양을 선택합니다. 3. 체인 사양, 설치 공간 및 스프로킷 랩 각도와 같은 요소를 고려하여 스프로킷 모터 위치에 따라 스프로킷 크기를 선택합니다. 일반적으로 17~21개의 톱니가 충분합니다. 톱니가 적으면 스프로킷이 작아지고 다각형 효과로 인해 변속이 불안정해지고 톱니가 많아지면 더 많은 공간을 차지합니다. 4. 스프로킷 샤프트와 설치 방법을 선택합니다. 일반적으로 틈새 맞춤, 플랫 키 연결 및 셋스크류를 사용합니다. 5. 설계를 그리고 가공할 제조업체를 찾습니다. 재료 및 표면 처리에 대해서는 설계 매뉴얼을 참조하십시오. 또는 시중에서 유사한 제품을 구입할 수 있습니다. 체인 드라이브는 높은 내결함성을 제공합니다.