تُعدّ عملية تبريد العجلات المسننة ضرورية لأن بعض الأجزاء (بما فيها العجلات المسننة) تتعرض لإجهاد أعلى على طبقتها السطحية مقارنةً بقلبها تحت تأثير أحمال متناوبة كالتواء وانحناء، بالإضافة إلى أحمال الصدم أثناء التشغيل. في التطبيقات التي تعتمد على الاحتكاك، تتآكل الطبقة السطحية باستمرار، مما يتطلب قوة وصلابة ومقاومة عالية للتآكل وحدود إجهاد عالية للطبقة السطحية لبعض الأجزاء. ولا يمكن تلبية هذه المتطلبات إلا من خلال تقوية السطح. يُستخدم تبريد السطح على نطاق واسع في الإنتاج نظرًا لمزاياه المتمثلة في الحد الأدنى من التشوه وزيادة الإنتاجية. يهدف تبريد العجلات المسننة إلى تحويل الأوستنيت فائق التبريد إلى مارتنسيت أو بينيت، للحصول على بنية مارتنسيتية أو بينيتية. ثم يُدمج ذلك مع عملية التلدين عند درجات حرارة مختلفة لتحسين قوة الفولاذ وصلابته ومقاومته للتآكل وقوة تحمله للإجهاد ومتانته بشكل ملحوظ، وبالتالي تلبية المتطلبات المتنوعة لمختلف الأجزاء والأدوات الميكانيكية. يتضمن مبدأ التبريد وضع قطعة العمل في محث مصنوع من أنابيب نحاسية مجوفة...

التبريد متوسط ​​التردد: تكون الطبقة المُصلّدة عميقة نسبيًا (3-5 مم)، وهي مناسبة للأجزاء المعرضة لأحمال الالتواء والضغط، مثل أعمدة المرفق، والتروس الكبيرة، ومغازل آلات التجليخ (المواد المستخدمة هي فولاذ 45#، وفولاذ 40Cr، وفولاذ 9Mn2V، والحديد المطاوع). أما التبريد عالي التردد فيُصلّد الطبقة السطحية في وقت قصير! يتميز ببنية بلورية دقيقة جدًا! وتشوه هيكلي ضئيل. يكون الإجهاد السطحي في التبريد متوسط ​​التردد أقل من نظيره في التبريد عالي التردد. يُطلق على التردد 50 هرتز اسم تردد الطاقة، بعمق تسخين يتراوح بين 5 و10 مم. أما الترددات من 1000 إلى 10000 هرتز فتُسمى التردد المتوسط. يعتمد كل من التبريد عالي التردد والتبريد متوسط ​​التردد على نفس المبدأ، لذا توجد معايير محددة لاختيار معدات التبريد متوسط ​​التردد. التبريد عالي التردد: تتميز الطبقة المُقسّاة بسمكها الضحل (1.5-2 مم)، وصلابتها العالية، مما يُقلل من أكسدة قطعة العمل، ويُقلل من التشوه، ويُحسّن جودة التبريد، ويرفع كفاءة الإنتاج. يُناسب هذا النوع من التبريد الأجزاء التي تعمل في ظروف احتكاك، مثل التروس الصغيرة والأعمدة (باستخدام فولاذ 45# و40Cr). يُطلق على الترددات التي تزيد عن 10000 هرتز اسم التبريد عالي التردد. يُستخدم التبريد عالي التردد في الغالب...

يجب أن يستند اختيار ترس ناقل الحركة إلى حسابات علمية لسرعة سلسلة النقل (المقابلة لنسبة نقل الترس)، وقوة شد السلسلة أو قوة الرفع (المقابلة لوزن قطعة العمل وعدد صفوف السلسلة)، وطريقة الشد (المقابلة لطول السلسلة)، والغطاء الواقي (لضمان السلامة أثناء التشغيل)، والتركيب والفك (مدى سهولة الصيانة أو الاستبدال للعملاء). ملاحظة: (1) في نظام نقل الحركة بالسلسلة، كلما زادت خطوة الترس (P)، زاد حجم السلسلة ووزنها وقدرتها على تحمل الأحمال. ومع ذلك، كلما زادت خطوة الترس (P)، زاد وضوح تأثير التضليع في السلسلة، وزادت الصدمات والاهتزازات والضوضاء الناتجة. (2) يؤثر عدد أسنان الترس الصغير على سلاسة وعمر خدمة نظام نقل الحركة بالسلسلة. كلما قل عدد أسنان الترس الصغير، زاد عدم انتظام سرعة الحركة وزاد الحمل. إذا كان عدد أسنان العجلة المسننة الصغيرة كبيرًا جدًا، سيزداد حجمها ووزنها، مما يُسهّل حدوث انزلاق الأسنان وخروج السلسلة عن مسارها. بالإضافة إلى ذلك، تؤثر سرعة السلسلة على سلاسة نقل الحركة وعمرها الافتراضي. فكلما زادت سرعة السلسلة، ازداد تأثير التضليع وضوحًا، وزاد الحمل الديناميكي الناتج.

تصميم وتصنيع التروس المسننة 1. تصميم التروس المسننة: بالنسبة للسلاسل القياسية ذات الخطوات من 12.7 إلى 38.1، اعتمد المصنعون أدوات تشكيل قياسية لإنتاج التروس المسننة على آلات التشكيل. أثناء التصنيع، يحتاج المستخدمون فقط إلى تحديد عدد أسنان الترس المسنن، والخطوة، وقطر الأسطوانة. يتبع تصميم التروس المسننة المعيار GB1244-85. بالنسبة للتروس المسننة غير القياسية، وبناءً على البيانات اللازمة التي يقدمها المستخدم، يلزم إجراء الحسابات التالية: قطر دائرة الخطوة: d_point = P/sin180 درجة/Z = P·K، حيث P هي الخطوة، وK هو معامل عدد الأسنان (يمكن إيجاده في جدول). نصف قطر أخدود السن: Rmin = 0.505d، حيث d هو قطر الأسطوانة. زاوية الضغط؟ Qmin = 120 درجة - 90/2؛ Qmax = 140 درجة - 90/2. بشكل عام، يتم اختيار Qmax. نصف قطر سطح السن: Remin = 0.008d؛ (Z·Z+180)؛ Remax = 0.12 (Z·Z+2). يُختار Remax عادةً. نصف قطر سطح السن...

تُعدّ التروس المسننة ضرورية في حياتنا، ولكن ما مدى فهمنا لها حقًا؟ دعونا نلقي نظرة على أدائها. أولًا، اختيار مادة التروس: تُصنع جميع أنواع التروس، الكبيرة والصغيرة، من فولاذ كربوني إنشائي عالي الجودة بتقنية التشكيل بالضغط. ثانيًا، تقنية التصنيع والمعالجة: تُستخدم عادةً تقنية الطحن المتقدمة، مما يجعل شكل السن أكثر دقة. بعد التصنيع، يخضع الترس لمعالجة حرارية تُغير بنيته الجزيئية، مما يُحسّن خصائصه الميكانيكية بشكل كبير. تصل صلابة السن إلى 68-72 HRA أو أعلى، مما يُحسّن مقاومة الترس للتآكل بشكل ملحوظ. ثم يُعالج السطح بالطلاء المسحوقي والطلاء الكهربائي. من خلال التصنيع والمعالجة الحرارية ومعالجة السطح، يصبح الترس أكثر متانة وقوة.

1) معالجة التبريد والتطبيع الشاملة، والتصليد الحثي لسطح أخدود السن، ومعالجة التطبيع؛ 2) معالجة سطحية بالكربنة، أو التبريد، أو التطبيع. تستخدم العجلات المسننة غير الفولاذية وبعض العجلات المسننة غير القياسية طرق معالجة مواد أخرى. يجب أن تستند متطلبات مواد العجلات المسننة الشائعة وعملية المعالجة الحرارية إلى متطلبات العميل. على سبيل المثال، بالنسبة للعجلات المسننة المصنوعة من فولاذ 15 أو 20 ذات أسنان صغيرة وعدد أسنان أقل من أو يساوي 25 سنًا والمعرضة لأحمال الصدمات، يجب إجراء الكربنة والتبريد والتطبيع لتحقيق صلابة سطح السن من 85.7 إلى 90.6 وحدة برينل (HB15N). بالنسبة للعجلات المسننة الأكبر حجمًا المصنوعة من Q235 أو Q275 والمستخدمة في تطبيقات السرعة والطاقة المنخفضة، يجب إجراء اللحام متبوعًا بالتلدين لتحقيق صلابة سطح السن 140 وحدة برينل (HB).

بشكل عام، حدد أولاً قطر البكرة ومسافة التركيب، ثم حدد عزم الدوران بناءً على أبعاد الحمولة. 1. اختر المحرك المُزوَّد بتروس، مع تحديد معايير مثل عزم الدوران والسرعة ونسبة التخفيض. اختر نفس المحرك لكل من عجلات القيادة والعجلات المُدارة، بحيث يتولى المحرك المُزوَّد بتروس عملية التخفيض بالكامل. 2. اختر مواصفات السلسلة بناءً على الحمولة وسرعة السلسلة. 3. اختر حجم العجلة المسننة بناءً على موقع محرك العجلة المسننة، مع مراعاة عوامل مثل مواصفات السلسلة ومساحة التركيب وزاوية التفاف العجلة المسننة. عادةً ما يكون 17-21 سنًا كافيًا. يؤدي عدد أسنان أقل إلى عجلة مسننة أصغر، مما يؤدي إلى نقل غير مستقر بسبب التأثير المضلع، بينما تشغل الأسنان الأكبر مساحة أكبر. 4. اختر عمود العجلة المسننة وطريقة التركيب، وعادةً ما يتم استخدام تركيب خلوصي ووصلة مفتاح مسطح ومسمار تثبيت. 5. ارسم تصميمًا وابحث عن مُصنِّع للتصنيع. راجع دليل التصميم للمواد ومعالجة السطح. بدلاً من ذلك، يمكنك شراء منتج مشابه من السوق؛ تتميز محركات السلسلة بتحمل عالٍ للأعطال.