첫째. 하이포이드 기어기어 샤프트의 교차 각도는 90°이므로 토크 방향을 90° 변경할 수 있으며, 이는 자동차, 항공기 또는 풍력 발전 산업에서도 종종 필요합니다. 동시에 크기와 톱니 수가 다른 한 쌍의 기어가 서로 맞물려 일반적으로 "토크 증가 및 속도 감소"로 알려진 토크 증가 및 속도 감소 기능을 테스트합니다. 자동차 친구를 운전 한 적이 있다면, 특히 수동 자동차 운전을 배울 때 오르막길에서 코치는 저속 기어에 매달리게 할 것이며, 실제로 저속에서 더 큰 토크를 제공하기 위해 한 쌍의 속도 큰 기어를 선택하여 차량에 더 많은 힘을 공급하는 것입니다.
그런 다음 (이 경우)하이포이드 기어어떤 기능이 있나요?
I. 전달 토크 각도의 변화
위에서 설명한 것처럼 토크 파워의 각도를 변경할 수 있습니다.
더 큰 부하를 견딜 수 있는 성능
풍력 발전 산업, 자동차 산업에서는 승용차, SUV, 픽업트럭, 트럭, 버스 등의 상용차 등 더 많은 전력을 공급하기 위해 이러한 유형이 사용됩니다.
더 부드럽고 조용한 전송
톱니의 왼쪽과 오른쪽의 압력 각도가 다를 수 있으며 맞물림시 기어의 슬라이딩 방향은 톱니 폭과 프로파일을 따라 이루어지며 설계 및 공정을 통해 더 나은 기어 맞물림 위치를 얻을 수 있으므로 전체 변속기가 여전히 부하가 걸리고 여전히 우수한 성능의 NVH 성능을 유지할 수 있습니다.
오프셋 거리 조절 가능
오프셋 거리의 설계가 다르기 때문에 자동차의 경우 차량의 지상고 요구 사항을 충족하고 차량의 통행성을 향상시킬 수 있는 등 다양한 공간 설계 요구 사항을 충족하는 데 사용할 수 있습니다.
2,하이포이드 기어처리 방법
준 양면 기어는 1925년 글리슨 워크에 의해 도입되어 수년 동안 개발되어 왔습니다. 현재 많은 국내 장비가 가공 할 수 있지만 고정밀 및 고급 가공은 여전히 주로 외국 장비 Gleason 및 Oerlikon 장비에 의해 이루어집니다. 마무리 측면에서는 주로 연삭 공정과 연삭 공정의 두 가지 종류가 있지만 기어 절단 공정이 다르고 연삭 공정, 기어 절단 공정은 페이스 밀링을 사용하는 것이 좋으며 연삭은 페이스 롤링 기어 절단 공정에 권장됩니다.
페이스 밀링 기어는 테이퍼 톱니이고 페이스 호브 기어는 동일한 높이의 톱니, 즉 큰 끝면과 작은 끝면 모두에서 톱니 높이가 동일합니다.
일반적인 가공 공정은 일반적으로 예열 가공, 열처리, 마무리로 이루어집니다. 페이스 홉 타입의 경우, 열처리 후 기어를 연삭하고 페어링해야 하므로 함께 연삭한 기어 쌍은 나중에 조립할 때 페어링된 상태로 유지되어야 합니다. 그러나 연삭 공정과 마감 공정이 있는 기어의 경우 이론적으로는 쌍을 사용할 필요가 없지만 실제로는 조립 오류 및 시스템 변형의 영향을 고려하여 대부분 쌍을 사용합니다.
하이포이드 기어의 설계 및 개발은 복잡하며, 특히 강도, 소음, 전달 효율, 무게 및 크기에 대한 요구 사항이 높은 하이엔드 제품의 경우 더욱 그렇습니다. 따라서 여러 요소를 조합하여 균형점을 찾기 위해 설계 단계를 반복해야 하는 경우가 많습니다. 개발 과정에서 치수 체인, 시스템 변형 및 기타 요인이 누적되어 실제 조건에서도 원하는 수준의 성능을 달성할 수 있도록 어셈블리의 허용 변동 범위 내에서 기어 마크를 조정해야 하는 경우가 종종 있습니다.