Démontage et assemblage des pignons (pignons automatiques, pignons entraînés)

Démontage et remontage du pignon : 1. Pignon automatique : Le pignon automatique est relié à l’arbre de sortie du moteur par une cannelure et fixé par un écrou ou une bague cannelée. Pour le démonter, retirez le cache du pignon, retirez la chaîne et dévissez l’écrou ou la bague cannelée pour extraire le petit pignon. Remontez en suivant l’ordre inverse. 2. Pignon mené : ① Soulevez le cadre principal pour incliner le pignon arrière. ② Desserrez l’écrou de fixation et l’écrou de réglage de l’axe de la roue arrière, puis retirez le carter de chaîne et la chaîne. ③ Déconnectez le levier de frein arrière et retirez la roue arrière. ④ Retirez les boulons, écrous ou circlips fixant le pignon, puis retirez le pignon du moyeu de la roue arrière ou des goupilles. ⑤ Remontez en suivant l’ordre inverse. Serrez l'écrou ou les boulons de fixation du pignon (30-50 N.m) et l'écrou de l'axe de la roue arrière (50-80 N.m) au couple spécifié.

Lors du fraisage d'une crémaillère hélicoïdale, quelles sont les deux options de montage de la pièce à usiner pour garantir l'angle d'hélice β ?

Lors du fraisage de crémaillères hélicoïdales, quelles sont les deux méthodes de bridage permettant de garantir l'angle d'hélice β ? Quelles sont leurs applications respectives ? ​​La distance de transfert peut-elle différer entre ces deux méthodes de bridage ? La première méthode consiste à brider la pièce en biais. Après bridage, la face de référence de la pièce forme un angle avec la direction de déplacement de la table, cet angle correspondant à l'angle d'hélice β de la pièce. Chaque déplacement de la table doit être égal au pas nominal pn de la crémaillère. Cette méthode convient uniquement au fraisage de crémaillères hélicoïdales à faible angle d'hélice. La seconde méthode consiste à brider la face de référence de la pièce parallèlement à la direction de déplacement de la table, puis à faire pivoter cette dernière de manière à entraîner la pièce d'un angle d'hélice. Lors du fraisage de crémaillères hélicoïdales avec cette méthode de table rotative, chaque déplacement doit être égal au pas de la face d'extrémité pt de la crémaillère. Cette méthode convient au fraisage de crémaillères hélicoïdales plus longues sur une fraiseuse universelle.

Analyse des méthodes d'usinage des pignons sur des fraiseuses ordinaires

Pour l'usinage de pignons à structure fixe et en grande série, on utilise souvent des machines-outils spécialisées. Ces machines offrent un rendement élevé et un faible coût, mais leur conception et leur fabrication sont extrêmement complexes, et elles ne peuvent usiner qu'une gamme de produits limitée. Avec l'apparition et l'application des aléseuses et fraiseuses à commande numérique (CNC), l'usinage de pignons avec ces machines offre une bonne qualité et prend en charge diverses formes structurelles, mais reste coûteux. L'expérimentation pratique a révélé que l'utilisation de fraises à pignons spécialisées et de montages sur mesure permet d'usiner des pignons sur des fraiseuses ordinaires. Ces dernières produisent des pignons de haute qualité, prennent en charge des pignons à différents cercles primitifs, offrent un bon rendement et une bonne rentabilité, et résolvent efficacement le problème de l'usinage de pignons à l'unité et en petites séries. L'idée principale derrière l'usinage de pignons sur fraiseuse ordinaire est basée sur l'état actuel de l'usinage de pignons, répondant au besoin de fraisage CNC spécialisé pour l'usinage de pignons à grande échelle et à structure fixe.

Principe de fonctionnement d'un dispositif spécial pour l'usinage de pignons sur des fraiseuses ordinaires

Le principe de fonctionnement d'un montage spécial pour l'usinage de pignons sur une fraiseuse conventionnelle est de garantir que l'usinage des composants du pignon sur une telle machine réponde aux exigences de conception, compte tenu de la nature particulière du processus d'usinage et des paramètres spécifiques de ce dernier. Par conséquent, la conception d'un montage spécial est nécessaire. Lors de cette conception, des trous de positionnement excentrés doivent être prévus sur la surface de la plaque de positionnement. Ces trous doivent être positionnés en prenant comme référence les trous de positionnement relatifs gauche et droit. Lors du positionnement des trous excentrés, il est essentiel de s'assurer que le centre du diamètre des deux trous de positionnement excentrés sur la plaque de positionnement coïncide parfaitement avec le centre de la surface de l'arc générée par le repère de rotation de la pièce du pignon à usiner. De plus, la présence de ces deux trous de positionnement excentrés garantit une liaison fiable et stable entre le montage spécial et la fraiseuse conventionnelle.

Apprendre les bases des pignons de transmission

Les pignons se divisent en pignons moteurs et pignons menés. Le pignon moteur est monté sur l'arbre de sortie du moteur par une cannelure ; le pignon mené est monté sur la roue motrice de la moto et transmet la puissance à cette dernière par une chaîne. Généralement, le pignon moteur est plus petit que le pignon mené, ce qui permet de réduire la vitesse et d'augmenter le couple. Caractéristiques des pignons moteurs : ① Matériaux : Les pignons, grands et petits, sont fabriqués en acier de construction au carbone de haute qualité par estampage. ② Usinage et traitement : Une technologie de fraisage avancée assure une grande précision de la forme des dents. Le pignon subit un traitement thermique global qui améliore considérablement ses propriétés mécaniques. La dureté des dents atteint 68-72 HRA, voire plus, ce qui améliore significativement la résistance à l'usure. La surface est traitée par revêtement en poudre et électroplacage. ③ Gamme de produits : Pignons standard économiques et pratiques, et pignons haut de gamme haute performance. Montage et démontage du pignon : 1. Pignon d’entraînement : Le pignon d’entraînement est relié à l’arbre de sortie du moteur par une cannelure et fixé par un déflecteur ou un écrou de cannelure…

Exigences d'installation et précautions pour les pignons d'entraînement

Exigences et précautions d'installation des pignons d'entraînement : Exigences d'installation : ① Sélectionnez le modèle de pignon d'entraînement approprié en fonction des spécifications du véhicule. ② Vérifiez l'état du point de fixation du pignon d'entraînement (arbre de sortie de boîte, moyeu, etc.). Si nécessaire, réparez ou remplacez les pièces concernées. ③ Installez les pignons menant et mené en suivant la méthode appropriée et serrez les fixations au couple prescrit. ④ Après avoir installé la chaîne de transmission et ajusté sa tension, vérifiez que la chaîne et le pignon s'emboîtent correctement, sont coplanaires et ne gênent pas le protège-chaîne. Précautions : ① Le pignon mené doit être équipé d'un dispositif anti-desserrage. ② Après l'installation du pignon mené, utilisez le tendeur et le bras oscillant arrière (également appelé fourche arrière) pour aligner l'axe de la roue arrière. Ceci empêche la roue arrière de tourner de manière désaxée et évite l'usure prématurée du pignon et de la chaîne. ③ Il est préférable de remplacer simultanément le pignon et la chaîne. Le remplacement d'un seul élément accélérera l'usure des deux. ④ Le pignon menant, ayant une vitesse de rotation plus élevée et moins de dents, est, dans les mêmes conditions, plus rapide que le pignon mené.

La norme nationale relative aux pignons (GB1244-85) ne spécifie pas encore la chaîne exacte.

La norme nationale relative aux pignons (GB1244-85) ne spécifie pas de profil de dent précis, mais uniquement les formes maximales et minimales des gorges de dents et leurs paramètres limites. Actuellement, le profil de dent le plus couramment utilisé est le profil à trois arcs de cercle suivis d'une ligne droite (voir figure de droite). Sur cette figure, les segments aa, ab et cd du profil de dent sont trois arcs de cercle de rayons respectifs r1, r2 et r3 ; le segment bc est une ligne droite. II. Structure et matériaux des pignons. Selon leur diamètre, les pignons peuvent être fabriqués de manière monobloc, perforée ou assemblée (voir schéma structurel). Le profil axial des dents et les dimensions du pignon doivent être conformes aux dispositions de la norme nationale GB1244-85. Le matériau du pignon doit garantir une résistance à l'usure et une solidité suffisantes des dents ; différents matériaux conviennent à différentes applications.

Les spécifications standard constituent le principal type de pignons produits.

La production standardisée de pignons est un enjeu majeur dans la fabrication de machines industrielles. Axée sur les applications pratiques, la conception et la production rationnelles sont essentielles, et le respect des spécifications standardisées est primordial. Dans une démarche de développement rationnel, les fabricants de pignons recherchent constamment une qualité de produit supérieure, en sélectionnant des matériaux de haute qualité, afin de produire des produits standardisés. Ces derniers sont plus faciles à installer et à utiliser sur un plus grand nombre d'équipements, répondant ainsi à divers besoins de production, offrant une grande adaptabilité et, par conséquent, de meilleures ventes. En production, les fabricants de pignons garantissent des niveaux de production élevés, atteignant un haut niveau de professionnalisme et de praticité. Mettre l'accent sur la praticité, améliorer la qualité des produits et se concentrer sur la sélection des matériaux sont les principaux objectifs de développement des fabricants de pignons modernes, leur permettant d'adopter une approche de développement plus rigoureuse. La clé réside dans le processus de développement lui-même…

Comparaison de trois méthodes de mesure couramment utilisées après fraisage d'engrenages cylindriques à denture droite.

(1) Mesure de l'épaisseur et de la hauteur des dents cordales sur le cercle primitif : La mesure de l'épaisseur des dents cordales sur le cercle primitif se caractérise par l'utilisation du cercle de pointe de la dent comme référence. Cependant, la précision requise pour le cercle de pointe de la dent étant relativement faible en fonctionnement réel, sa conception et son usinage sont généralement limités, ce qui affecte la précision de la mesure de l'épaisseur des dents cordales. (2) Mesure de l'épaisseur et de la hauteur des dents cordales fixes : Le calcul de ces valeurs dépend uniquement du module et de l'angle de profil de la dent mesurée, et non du nombre de dents. De plus, le module et l'angle de profil des engrenages standard sont normalisés, ce qui simplifie grandement le calcul. Toutefois, lors de la mesure de l'épaisseur des dents cordales fixes, le cercle de pointe de la dent sert également de référence, ce qui influe sur la précision de la mesure. (3) Mesure de la longueur nominale : La mesure de la longueur nominale se caractérise par la simplicité de l'outil, sa facilité d'utilisation et sa précision. Les erreurs de fabrication du cercle de pointe de la dent n'ont aucune incidence sur la valeur mesurée. En production, ce sont les deux dernières méthodes de mesure qui sont utilisées.

Réducteur à engrenages cylindriques hélicoïdaux coaxiaux à double étage

Le schéma d'assemblage d'un réducteur coaxial à engrenages hélicoïdaux à deux étages comprend toutes les vues de la structure du réducteur, ses dimensions, les spécifications techniques, le tableau des caractéristiques techniques, les références des pièces, la nomenclature et le cartouche. Les exigences et les méthodes de dessin sont identiques à celles d'un réducteur à engrenages hélicoïdaux à deux étages de type ouvert. La différence réside dans le fait que les arbres de grande et de petite vitesse sont coaxiaux ; un palier doit donc être conçu pour loger et fixer les roulements des deux arbres. Ce palier est de conception spécifique et doit être dimensionné en fonction des dimensions requises. Pour plus de détails sur la conception du palier dans cet exemple, veuillez vous référer aux vues de dessus et de face du schéma d'assemblage.